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綠色工廠是指實(shí)現(xiàn)了用地集約化、原料無害化、生產(chǎn)潔凈化、廢物資源化、能源低碳化的工廠。作為全國重點(diǎn)苗藥研制生產(chǎn)企業(yè)，多年來，貴州百靈在扎實(shí)發(fā)展主業(yè)的基礎(chǔ)上，采取一切必要措施做好環(huán)境保護(hù)和污染預(yù)防工作。公司堅(jiān)持“清潔生產(chǎn) 循環(huán)利用”的環(huán)保理念，嚴(yán)格執(zhí)行國家有關(guān)環(huán)境保護(hù)的法律法規(guī)，對廢水、廢氣、廢渣進(jìn)行有效綜合治理。

多年來，公司投資建設(shè)污水處理系統(tǒng)，引用先進(jìn)設(shè)備——磁懸浮離心風(fēng)機(jī)等，采用先進(jìn)工藝——H/O生化處理工藝，確保公司生產(chǎn)和生活廢水處理達(dá)標(biāo)排放，現(xiàn)已實(shí)現(xiàn)廢水治理后全部回用；廢氣處理方面，公司投資建設(shè)煙氣脫硫、除塵、脫硝及煙氣在線監(jiān)測等環(huán)保設(shè)備，嚴(yán)格遵照《鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB13271-2001）二類區(qū)Ⅱ時段標(biāo)準(zhǔn)排放，并投資建設(shè)40 噸/小時（10 臺 4 噸/小時）燃?xì)忮仩t站。在生產(chǎn)中主要以燃?xì)忮仩t為主，燃煤鍋爐為輔，以減少SO2、NO2等大氣污染物的排放。廢氣經(jīng)脫硫除塵后達(dá)標(biāo)排放并符合在線監(jiān)控標(biāo)準(zhǔn)。

中藥藥渣排放和妥善處理一直是中藥企業(yè)面臨的嚴(yán)峻問題，僅貴州百靈每年產(chǎn)生的藥渣就多達(dá)2.5萬噸。在尋找產(chǎn)業(yè)發(fā)展和環(huán)境保護(hù)二者平衡的過程中，公司形成了一條綠色循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈。提取過程產(chǎn)生的藥渣，公司定期清運(yùn)至貴州百靈企業(yè)集團(tuán)生物科技肥業(yè)有限公司漚制成有機(jī)肥，供藥材、果蔬基地使用。通過“藥材種植—藥材提取—藥渣處理—有機(jī)肥—藥材種植”的高效循環(huán)，既處理了中藥材提取后所剩的廢渣，又滿足了種植產(chǎn)業(yè)對有機(jī)肥不斷增長的需求，真正將中藥的種植、制造、藥渣回收處理形成了一個有效循環(huán)。

與此同時，貴州百靈在優(yōu)化公司現(xiàn)有管理體系的基礎(chǔ)上進(jìn)一步加強(qiáng)費(fèi)用控制，降低生產(chǎn)成本，持續(xù)全方面開展以“開源節(jié)流、增收節(jié)支”為重點(diǎn)的精細(xì)化成本控制工作。通過改進(jìn)工藝、優(yōu)化質(zhì)量管理、控制采購成本、豐富管控指標(biāo)、加強(qiáng)準(zhǔn)時、精益生產(chǎn)等方式，公司消除各個環(huán)節(jié)的浪費(fèi)，強(qiáng)化細(xì)節(jié)成本管理，通過崗位分析，設(shè)備能力評估和改造，完善統(tǒng)一的精益生產(chǎn)、節(jié)能降耗模式和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)，提升運(yùn)行效率，節(jié)省能源消耗。

2018年起，貴州百靈啟動10#樓顆粒劑車間建設(shè)項(xiàng)目，規(guī)劃建成五條全自動包裝生產(chǎn)線，是現(xiàn)階段國內(nèi)生產(chǎn)顆粒劑較為先進(jìn)的自動生產(chǎn)線。采用自動生產(chǎn)線的包裝方式后，人工、包材損耗及車間單位使用效率等都將得到極大的節(jié)約與提高。

人工上，每條自動包裝生產(chǎn)線按產(chǎn)量計(jì)，可節(jié)約用工20余人，對降低人工成本、提高企業(yè)效益起到促進(jìn)作用；包材的節(jié)約上，自動生產(chǎn)線單個膜袋的重量僅有原包裝的70%，相同產(chǎn)量的膜袋包材用量可節(jié)約30%，5條生產(chǎn)線每年可節(jié)約膜袋300余噸；車間單位使用效率上，傳統(tǒng)包裝生產(chǎn)方式，年產(chǎn)能為5億袋；使用智能化設(shè)備后年產(chǎn)能可達(dá)10億袋，是以前的兩倍。車間建成投產(chǎn)后，將推動公司向智能制造升級，進(jìn)一步增強(qiáng)核心競爭力。